Hoewel minischakelaars klein van formaat zijn, omvat de productie ervan precisieproductie en strikte kwaliteitscontrole, wat resulteert in een complex proces. Als we gewone mechanische minischakelaars (zoals tactiele schakelaars en tuimelschakelaars) als voorbeeld nemen, omvat het productieproces hoofdzakelijk de volgende stappen:
1. Inkoop en inspectie van grondstoffen
De productie begint met een strenge screening en inspectie van de kerngrondstoffen om ervoor te zorgen dat hun prestaties voldoen aan de eisen van miniaturisatie en hoge betrouwbaarheid.
• Plastic materialen: gebruikt voor de vervaardiging van de behuizing en basis, waarvoor een hoge temperatuurbestendigheid (bijv. 260 graden), maatvastheid en goede isolatie vereist zijn.
• Metalen materialen: gebruikt voor veren, aansluitingen, etc., die een goede geleiding en uitstekende elasticiteit vereisen en die de zoutsproeitests (bijvoorbeeld groter dan of gelijk aan 48 uur) en veerkrachttests doorstaan.
• Contactmaterialen: om een lage contactweerstand en stabiliteit op de lange- termijn te garanderen, worden doorgaans zilverlegeringen met een hoge- zuiverheid of oppervlakteverguling gebruikt.
2. Vormen van kerncomponenten
Kunststof en metalen onderdelen worden gegoten met behulp van -precieze processen, waardoor de basis wordt gelegd voor de daaropvolgende montage.
• Matrijsontwerp en productie: CAD/CAM-software wordt gebruikt voor het ontwerp, en apparatuur met hoge-precisie, zoals CNC en EDM, wordt gebruikt voor de bewerking, waardoor toleranties op micron-niveau worden gewaarborgd.
• Spuitgieten: Geïnspecteerde kunststofkorrels worden in precisiespuitgietmachines gegoten om componenten zoals schalen en bodems te produceren. Inspectie bij het eerste-stuk controleert de afmetingen en het uiterlijk.
• Metaalstempelen: stempelpersen met hoge-snelheid en precisie-stempels worden gebruikt om onderdelen zoals veren en aansluitingen uit metalen strips te stempelen, gevolgd door buigen, vormgeven en andere secundaire bewerkingen.
3. Oppervlaktebehandeling en reiniging
Om de geleidbaarheid, slijtvastheid en corrosiebestendigheid te verbeteren, ondergaan metalen onderdelen een oppervlaktebehandeling, gevolgd door reiniging om olie en onzuiverheden te verwijderen.
• Galvaniseren van metalen onderdelen: aansluitingen zijn doorgaans verzilverd-geplateerd om de contactweerstand te verminderen; Sommige modellen met hoge eisen- bevatten een goudlaag om de oxidatieweerstand te verbeteren.
• Behandeling van plastic onderdelen: Wijzigingen zoals vlamvertraging en hoge- temperatuurbestendigheid kunnen indien nodig worden aangebracht, waardoor een glad, onzuiverheid-vrij oppervlak wordt gegarandeerd.
4. Voor-montage van componenten: in deze fase worden meerdere onderdelen voor-geassembleerd tot relatief onafhankelijke modules om de efficiëntie en nauwkeurigheid van de eindmontage te verbeteren. Veren, contacten en knoppen zijn bijvoorbeeld voor-gemonteerd volgens ontwerprelaties, of aansluitingen zijn gedeeltelijk gecombineerd met de plastic behuizing.
5. Geautomatiseerde assemblage: Het nauwkeurig en efficiënt assembleren van verschillende componenten tot een complete schakelaar met behulp van een geautomatiseerde productielijn is de sleutel tot het beheersen van kwaliteit en kosten.
• Toevoer: Geautomatiseerde aanvoerapparaten zoals trildoseerders worden gebruikt om miniatuuronderdelen op een ordelijke manier aan het assemblagestation te leveren.
• Kernassemblage: Belangrijke stappen zoals het inbrengen van veren, contactlassen (bijv. laserlassen), knopassemblage en terminallassen op de printplaat (bijv. golfsolderen) worden uitgevoerd met behulp van robotarmen of armaturen.
• Speciale processen: voor waterdichte modellen of modellen met hoge{0}}betrouwbaarheid worden in dit stadium aanvullende processen toegevoegd, zoals het doseren en installeren van afdichtringen.
6. Functionele en betrouwbaarheidstests: Elke voltooide schakelaar moet strenge elektrische en mechanische prestatietests ondergaan om naleving van de normen te garanderen.
• Testen van elektrische prestaties: controleert of parameters zoals continuïteit, isolatieweerstand, spanningsbestendigheid en contactweerstand binnen de specificaties vallen.
• Mechanische prestatietests: Evalueert bedieningskracht, slag, gevoel en duurzaamheid onder verschillende omgevingen (bijvoorbeeld mechanische levensduurtests).
7. Eindinspectie, verpakking en verzending Schakelaars die de tests doorstaan, ondergaan een visuele herinspectie en sortering in een schone omgeving, gevolgd door verpakking met traceerbaarheidsinformatie en ten slotte opslag en verzending.
• Uiterlijk en dimensionele herinspectie-: Inspecteert de behuizing op scheuren en bramen, en op penvervorming, en voert de noodzakelijke dimensionele bemonsteringen uit.
• Verpakking: er wordt doorgaans gebruik gemaakt van anti-statische zakken, blisterverpakkingen enz. voor de binnenverpakking, en golfkartonnen dozen voor de buitenverpakking, gelabeld met modelnummer, parameters en andere informatie.
• Traceerbaarheid: Registreert de productiebatch, datum en andere informatie via barcodes of MES-systemen voor gemakkelijke traceerbaarheid van de kwaliteit.
8. Kwaliteitssysteem en procescontrole Een uitgebreid kwaliteitsmanagementsysteem (zoals ISO9001, IATF16949) en strikte procescontrole worden gedurende het gehele productieproces geïmplementeerd. Door methoden als eerste-artikelinspectie, patrouille-inspectie en statistische procescontrole (SPC) te gebruiken, garanderen we de consistentie en stabiliteit van de productkwaliteit.